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橡胶制品行业废气处理催化燃烧治理方案

文章出处:未知 人气:发表时间:2020-11-17

  随着工业的产生与发展,人类的生存环境受到了严重的威胁,空气污染、海洋污染、水污染等问题正在逐步加重。针对此种情况,人们的环保意识开始觉醒,更多的人关注工业行业生产的污染治理措施的建设。橡胶行业是我国工业生产中重要的发展行业,其在生产过程中会产生大量的有害物质,如挥发性有机化合物等。因此对橡胶行业进行污染治理,成为当今社会环境保护的焦点问题。国内汽车消费市场需求的不断增长,汽车工业发展迅速。橡胶制品行业为汽车制造企业提供轮胎、胶管、胶带、油封、密封条、减震件、皮碗、防尘罩和挡泥板等橡胶制品。平均每辆汽车的橡胶配件有400-500个,占汽车自身质量的4%-5%,因此作为与汽车制造行业紧密相关的上游行业,橡胶制品行业也处于整体蓬勃发展的阶段。橡胶制品生产过程中会产生大量的二硫化碳、非甲烷总烃等有机废气,严重影响大气环境。橡胶行业生产中,所产生的废气中含有9O%以上的挥发性有机化合物。此种物质的产生对人类的身体健康、空气质墨都具有不良影响。当前我国相关的橡胶生产企业对待挥发性有机化合物,往往采取的是不经处理或是降低浓度直接排放的方式,产生了十分严重的危害,不利于橡胶行业的健康发展。
 

一、行业概况

1、橡胶行业分类

 橡胶制品业是指以生胶(天然胶、合成胶、再生胶等)为主要原料、各种配合剂为辅料,经炼胶、压延、压出、成型、硫化等工序,生产主要包括轮胎、胶管、胶带、胶鞋、乳胶制品以及其他橡胶制品等各类产品;

 

 以橡胶为原料生产的产品广泛用于减振、密封、粘接、耐磨、防腐、绝缘、导电等诸多领域,产品使用遍及汽车、建筑、机电、煤炭、冶金、建材、石化、轻工、医疗卫生等行业以及人民生活的各个角落;

 从产品耗胶比例看,轮胎产品占总耗胶量70%以上,是橡胶制品业中的龙头和发展重点。

从地域发展看,我国橡胶制品生产企业分布较散,华东、中南地区的产业规模较大,东部沿海、长三角地区发展较快;

从工业产值看,以山东、江苏、浙江、河南、广东为代表的五省,是我国橡胶制品生产重点地区,五省产值合计占全国橡胶制品业总产值的65.78%。

二、主要生产工艺

 

橡胶生产工艺主要包括胶料处理(混炼)、半成品加工(压延)、成型以及硫化等基本工序。




 

 

三、VOCs排放分析

 

据统计,我国橡胶与塑料制品业的工业废气排放量达3762亿立方米。

 

 

 

 

据产排情况调查,VOCs主要产生于下列工艺过程或生产装置。

 

 

四、橡胶废气催化燃烧处理技术

  橡胶行业排放的废气中一般含有环己烷、己烷以及芳烃类等。某石化企业橡胶厂SBS装置,其生产流程包括四部分聚合单元、回收单元、凝聚单元、后处理单元,废气的产生主要集中在后处理单元。后处理单元共有四股废气排放,分别为进料口闪蒸汽、挤压出口闪蒸汽、产品风力输送排放气以及热风干燥排放气。四股废气主要污染组分均为环四股废气的主要污染组分均为环己烷和己烷。此外,进料口闪蒸气和挤压机出口闪蒸气中还含有大量的水蒸汽。其废气的排放参数见表1。

表1废气排放参数
Table 1 Stack condittions of waste gas
项目 数据
尾气处理/(㎥.h¯¹) 13000
尾气温度/℃ 50~60
非甲烷总烃/(mg·m﹣³) 5000~20000
φ(环己烷),% 83
φ(己烷),% 17


  废气的总烃浓度远超过国家排放标准《大气污染物综合排放标准》中非甲烷总烃的排放限值为120mg/m3。
2废气处理工艺
 
2.1废气处理流程
 
  针对SBS后处理单元4股废气的组分FRIPP制定了“冷凝-催化燃烧”处理工艺。废气的简要处理流程见图1。



产品风力输送排放气、热风干燥排放气直接进行催化燃烧处理,进料口闪蒸气、挤压机出口闪蒸气中含有大量的水蒸汽和环己烷对这两股废气首先采用两级冷凝预处理,以回收其中的水和环己烷,两级冷凝得到的不凝气与风力输送排放气、热风干燥排放气混和,一并进行催化燃烧处理。混和气依次经过除雾器、催化风机、换热器冷、加热器、催化燃烧反应器、换热器等处理后,回收能量,净化气达标排放。

2.2装置处理规模的确定
  采用催化燃烧工艺处理以上4股废气时,为安全考虑,一般控制进入催化燃烧反应器的废气中有机物浓度低于25%LEL爆炸下限。环己烷和正己烷的爆炸下限均为1.2%体积分数,因此二者以任意比例混合,其混合气的爆炸下限均为1.2%体分数则25%LEL为0.3%体积分数即处理时应控制废气浓度在3000μL/L按环己烷折算为废气的总烃浓度为11250mg/m3以下。从对催化剂、反应器和换热器等的耐温方面综合考虑,催化燃烧反应器入口废气的浓度按8000mg/m3设计。

因此装置的处理规模确定为30000m3/h。通过添加稀释空气来控制反应器入口废气的总烃浓度在8000mg/m3以下。

3结果和讨论

  VOCs废气治理装置于2007年9月投入运转。采用的蜂窝状贵金属催化剂,由FRIPP生产。整套装置的控制采用PLC控制系统。

3.1预处理效果
装置采用的预处理措施主要包括冷凝、除雾、过滤等。

  一级冷凝采用循环冷却水30℃,作为冷却介质,二级冷凝采用冷却盐水,30%CaCl2溶液-3,作为冷却介质,冷凝得到水和环己烷的混合液,进入厂方的环己烷-水分离罐,分离脱水,回收环己烷。废气经过冷凝预处理,废气中的水蒸汽含量大大降低,降低了进入反应器内的水蒸汽量,延长了催化剂的使用寿命,同时避免了废气在管道和设备上冷凝带来的腐蚀问题。

  废气中含有SBS填充油油雾,这些油雾容易在气体管道法兰、阀门、弯头以及过滤器、换热器、加热器等设备中粘附累积,降低设备效率油雾浓度的不确定性也给催化燃烧带来某种程度的隐患。因此,应捕集去除。装置设置的油雾捕集器中以玻璃纤维滤筒为内芯。气体从罐入口进入滤筒,油雾和固体颗粒被截留,气体穿过滤筒顶部和侧壁,进入滤筒与金属罐形成的空间,然后从罐的出口排出。被截留的油雾和固体颗粒在重力的作用下,落到金属罐底部,作为污油定期排出由厂方统一回收。

3.2废气处理效果
 
  开工运转期间,催化燃烧反应器入口温度维持在250-300度,出口温度在350-520度,床层空速30000h-1。由于废气浓度较高,装置充分利用了废气催化燃烧过程中产生的大量反应热用来预热反应器进口的废气.因此,在装置运转过程中,加热器输出功率为零从而大大降低了装置的能耗。

表2是开工期间装置的运转数据

表2催化燃烧对总烃的脱除效果
Table 2 Removal capability of catalytic combustion on the total hydrocarbon
入口温度/ 出口温度/℃ 废气总烃浓度/(mg·m­³) 净化气总烃浓度/(mg·m­³)
250~270 370~520 13000~23000 62~99
270~300 420~480 12700~18400 64~100


表2可见,装置处理后气体的总烃浓度为62-100mg/m3,低于120mg/m3的国家排放限值。装置投用后,污染得到有效治理,装置周围的环境空气质量得到明显改善。
 
表3是长期运转过程中催化燃烧处理装置的处理效果空速30000h-1。


由表3可见,在近1年的运行后,催化剂活性没有下降迹象。

3.3装置能耗
 
  废气催化燃烧产生大量的热量通过高效的换热器用来预热反应器进口的待处理废气,以降低装置能耗。当废气浓度达到一定数值时,催化燃烧反应的进行完全通过自身氧化产生的热量来维护,不需要外加热量。因此在装置的正常运转过程中加热器一直处于关闭状态此时装置的电耗仅为风机的电耗以及仪表、电气等的电耗。

SBS废气浓度较高,热值较大,反应过程中产生大量的反应热,产生的反应热除用于维护反应自身进行之外,还有一部分热量还可以用于厂方的热风干燥系统,取代目前使用的水蒸汽加热系统。

4结论
 
(1)橡胶厂SBS废气中含有环己烷、己烷等有机物,废气的总烃浓度高达20000mg/m3,远超过国家排放标准。

(2)应用“冷凝-催化燃烧”技术处理橡胶废气,在催化燃烧反应器入口温度250-300度,床层空速30000h-1的条件下,净化气中总烃浓度在100mg/m3以下,符合国家排放标准。

(3)装置充分利用了自身产生的反应热,在正常运转过程中加热器输出功率为零,大大降低了装置的能耗。
 
 
 

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